1. Planowanie zasobów produkcji:

Prognozowanie i zgrubne planowanie zasobów produkcyjnych RCCP (analiza poziomu i zmienności popytu, ocena zdolności produkcyjnych),
Ewaluacja systemu produkcyjnego (diagramy przepływowe, mapy strumienia wartości),
Modelowanie procesów (maksymalizacja „throughput” – zdolności procesu produkcyjnego do generowania przepływu zleceń, „wąskie gardła” procesu, parametryzacja i standaryzacja procesu),
Zarządzanie poziomem zapasów (materiałowych, „produkcji w toku”, produktów gotowych – system JIT).

2. Główne uwarunkowania problemu elastyczności procesów produkcyjnych w kontekście nowoczesnych metod zarzadzania produkcją:

Lean Manufacturing (system typu „pull”) – „zero marnotrawstwa”, JIT i „one-piece-flow”,
Theory of Constraints (TOC) - identyfikacja tzw. „wąskich gardeł” wydajności w przedsiębiorstwie, kolejkowanie zleceń – reguły sekwencjonowania, maksymalizacja poziomu wykorzystania zasobów
Six Sigma – redukcja zmienności w procesach, poprawa zdolności procesów, wykorzystanie narzędzi statystycznych do kontroli procesów (SPC) – stabilność procesów a presja na tworzenie zapasów.

3. Planowanie produkcji w modelach MRP, MRPII, ERP i APS:

Przepływy informacyjne zgodnie ze zintegrowanym modelem planowania MRPII – moduły SOP, MPS, MRP i CRP,
Systemy planistyczne klasy ERP i APS (Advanced Planning & Scheduling).
Decyzje dotyczące wyboru horyzontów planistycznych („time fences”),
Planistyczny BOM (Bill of Materials) jako podstawowa struktura informacyjna umożliwiająca zintegrowane planowanie w systemach MRP/MRPII/ERP, „eksplodowanie BOM” dla potrzeb harmonogramowania dostępności materiałów/półproduktów i obciążenia operacji procesu produkcyjnego,
Tworzenie ścieżek produkcyjnych dla zleceń (routing),
Identyfikowanie procesów pomocniczych mających wpływ na planowanie i harmonogramowanie produkcji,
Standaryzacja procesów produkcyjnych i jej znaczenie dla procesu planowania i harmonogramowania produkcji (wykorzystanie „standard work sheets”),
Wyrównywanie (levelling) wydajności komórek produkcyjnych - ćwiczenia,
Identyfikacja tzw. „wąskich gardeł” procesu produkcyjnego – reguły postępowania dla systemów produkcyjnych z „wąskim gardłem”,
Polityki dotyczące wyboru wielkości partii produkcyjnych („lot sizing”).

4. Model EPQ (Economic Production Quantity) – planowanie w systemach typu “push”:

Główne uwarunkowania możliwości stosowania modelu EPQ,
Matematyczna postać modelu i jego główne elementy,
Ćwiczenia w obliczaniu EPQ i jej składowych dla wybranych produktów z portfela produktowego Uczestników.

5. Sterowanie i kontrola produkcji:

Kontrola realizacji planów materiałowych i zadań produkcyjnych zgodnie z modelem MRP i CRP (tworzenie BOM i standardów produkcyjnych),
Wyrównywanie obciążeń komórek produkcyjnych – optymalizacja wydajności procesów produkcyjnych, poprawa efektywności,
Sterowanie procesami towarzyszącymi: Kontrola Jakości i Utrzymanie Ruchu – produktywne utrzymanie ruchu TPM, optymalizacja współczynnika średniej efektywności maszyn OEE, redukcja czasu przezbrojeń – technika SMED.

6. Metody harmonogramowania produkcji:

Główne cele harmonogramowania – czas (cykl) realizacji zleceń i koszt realizacji,
Wybór wskaźników efektywności dla procesu harmonogramowania w organizacji,
Czynniki decydujące o wyborze modelu harmonogramowania (konfiguracja systemu produkcyjnego, zasady wprowadzanie zleceń do harmonogramu, sposób pomiaru efektywności, kryteria oceny jakości harmonogramów),
Popularne algorytmy harmonogramowania (reguła Johnsona),
Wpływ decyzji o wielkości partii produkcyjnej („lot sizing”) na harmonogramowanie,
Sekwencjonowanie zleceń i długość kolejek – prawo Little’a,
Wybór i stosowanie reguł sekwencjonowania, wpływ reguł sekwencjonowania na konstrukcję harmonogramu - ćwiczenia w tworzeniu harmonogramów w oparciu o popularne reguły sekwencjonowania (FCFS, EDD, SPT),
Harmonogramowanie techniką DBR (dla systemów produkcyjnych z „wąskim gardłem”),
Wizualizacja harmonogramów – metody diagramowe (diagram Gantta) i grafowe.