1. Wprowadzenie do tematyki analizy ryzyka:
• wymagania przemysłu motoryzacyjnego co do analizy ryzyka – cele i ograniczenia FMEA,
• wpływ analizy ryzyka na redukcję kosztów – zapobieganie a reagowanie,
• definicja i cel FMEA wg podręcznika FMEA AV,
• rodzaje i spójność analiz,
• FMEA jako element systemu zarządzania – miejsce FMEA w APQP oraz MLA (RGA).

2. Integracja FMEA w organizacji:
• strategia przejścia na nowe wymagania FMEA – analiza zmian,
• zaangażowanie organizacji, zespół FMEA,
• wymagania klienta, ochrona własności intelektualnych,
• szablon FMEA oraz rodziny FMEA dla wyrobów podobnych,
• siedem etapów analizy FMEA,
• planowanie jakości: 5T.

3. Przygotowanie do analizy PFMEA (etapy 1 do 3):
• planowanie i przygotowanie zespołu do analizy: zbieranie danych do analizy, określenie zasad pracy oraz ram czasowych wg harmonogramu projektu, przygotowanie danych z DFMEA,
• określenie i identyfikacja charakterystyk specjalnych produktowych i procesowych, nadzór nad charakterystykami specjalnymi,
• analiza struktury: opracowanie schematu przepływu procesu (PFD/PFC) lub drzewa struktury procesu, określenie elementów procesu: część produkowana, operacje procesu, elementy procesu w kategoriach 4M,
• analiza wymagań: powiązanie charakterystyk produktowych z elementami procesu, współpraca z zespołem DFMEA.

4. Analiza ryzyka w procesach produkcyjnych (etapy 4 do 7):
• analiza wad (FM): powiązanie z wymaganiami, łańcuch przyczynowo-skutkowy, kategorie wad,
• analiza efektów wad (FE) w trzech podstawowych kategoriach: wpływ na własną organizację, wpływ na klienta zewnętrznego bezpośredniego, wpływ na użytkownika końcowego,
• analiza przyczyn wad (FC): podejście 4M (wg Ishikawy), elementy procesu, powiązania przyczynowo-skutkowe,
• analiza ryzyka: bieżące środki prewencyjne (PC), bieżące środki detekcyjne (DC), efektywność bieżących środków prewencyjnych i detekcyjnych, ocena wskaźników wagi, występowania oraz detekcji na podstawie dokonanych analiz (etapy 1-4), określenie priorytetów działań na podstawie tabeli (AP),
• optymalizacja: określenie działań w celu obniżenia ryzyka występującego podczas realizowania procesu na podstawie wyznaczonych priorytetów, przydzielenie odpowiedzialności, status działań, ocena efektywności podjętych działań, ciągle doskonalenie, współpraca zespołu FMEA z zarządem, klientami i dostawcami,
• dokumentacja: raport z przeprowadzonej analizy, wnioski.

5. Plan nadzoru (Process Control Plan):
• struktura i powiązania z PFMEA,
• charakterystyki specjalne w planie nadzoru,
• zgodność dokumentacji procesowej.

6. Podsumowanie: na co zwrócić szczególną uwagę przy tworzeniu własnych analiz, audyt PFMEA (self-assessment).