Specyfikacja ISO/TS 16949 oraz narzędzia wspomagające



Polecam wszystkim lekturę specyfikacji ISO/TS 16949 oraz zapoznanie się z przytoczonymi w treści rozszerzonych wymagań narzędziami, które na pierwszy rzut oka mogą brzmieć obco, wydawać się skomplikowane lub trudne w stosowaniu. Uwierzcie mi, to łatwe i przynosi wiele korzyści firmom nie tylko z branży automotive.

Jeśli mówimy o ISO, to automatycznie myślimy o normie ISO 9001. Większość z nas ma lub miało do czynienia z wymaganiami tej normy. Jest to standard przez wszystkich rozpoznawalny i większość firm go stosuje. Co natomiast z pozostałymi dokumentami z serii ISO? Dla firm o bardziej kompleksowym podejściu znana jest triada norm ISO, a mianowicie 9001 - jakość, 14 001 - środowisko, 18 000 - BHP.

Ponadto w zależności od specyfiki branży stosuje się również inne normy branżowe, które regulują dodatkowe wymagania związane ze specyfiką organizacji. Może być to ISO 22 000 dla przemysłu spożywczego, ISO 13485 dla przemysłu medycznego.

Również przemysł motoryzacyjny ma swoje standardy ISO. Jest to specyfikacja techniczna, dlatego jest oznaczona jako ISO/TS 16949. Jej najnowsze wydanie, opublikowane przez ISO wraz z IATF, jest z 2009 roku.

To, że dana firma stosuje standardy zalecane dla danego przemysłu nie jest wielkim osiągnięciem, raczej spełnieniem wymagań. Jednak czy firmy, które nie mają określonych dodatkowych wymagań dla swojej specyficznej branży, mają się zatrzymać tylko na podstawowych wymaganiach ISO 9001, gdy wokoło większość firm ma ten standard?

Czy wymagania ISO 9001 są wystarczające?

Z własnego doświadczenia rekomenduję wszystkim lekturę specyfikacji ISO/TS 16949 i spojrzenie na rozszerzone wymagania. Pełna nazwa ISO/TS 16949 brzmi: Systemy zarządzania jakością - Szczegółowe wymagania do stosowania ISO 9001 w przemyśle motoryzacyjnym w produkcji seryjnej oraz w produkcji części zamiennych. Mimo tak szczegółowego opisu zachęcam do zapoznania się z tymi wymaganiami wszystkie firmy, w szczególności produkcyjne. Dokument ten ma dość ciekawą strukturę, a mianowicie bardzo łatwo odróżnić podstawowe wymagania, które są zawarte w ramkach - jest to dokładnie przekopiowany tekst z ISO 9001. Dodatkowe wymagania IATF (International Automotive Task Force) są dopisane poniżej ramek.

Dzięki temu bardzo łatwo zidentyfikować, w którym punkcie podniesione są wymagania.

Opisany w specyfikacji cel jako rozwój systemu zarządzania jakością, zapewnienie ciągłego doskonalenia oraz zapobieganie wadom, zmniejszeniu odstępstw i strat w łańcuchu dostaw daje nadzieję na praktyczne podejście do jakości.

Mimo że sporo dodatkowych wymagań wydaje się bardzo restrykcyjnych, a przemysł motoryzacyjny skomplikowany, to ISO/TS zawiera w sobie parę bardzo ciekawych „dobrych praktyk", którymi chciałabym się z Państwem podzielić. Dla ułatwienia i lepszego połączenia z wymaganiami ISO/TS 16949 w nawiasach podałam punkty, w których zawarta jest przytaczana informacja.

FMEA

FMEA to skrót od angielskich słów: Failure mode and effects analysis i oznacza dosłownie: analiza rodzajów i skutków możliwych błędów. Można rozróżnić P-FMEA - procesu produkcyjnego oraz D-FMEA - wyrobu gotowego. P-FMEA w odniesieniu do procesu jest najbardziej popularne i najczęściej stosowane.

FMEA jest jednym z podstawowych dokumentów wymaganych przy zwolnieniu procesu/produktu do produkcji seryjnej (PPAP). Wszelkie zmiany w dokumentacji technicznej, które wpływają na proces, muszą znaleźć się w FMEA (4.2.3.1). Również jeśli wyznaczone są jakieś charakterystyki specjalne, powinny one zostać zaznaczone na dokumentacji, w tym na FMEA (7.3.2.3)Metoda ta jest interdyscyplinarną metodą działania w celu zredukowania potencjalnego ryzyka (7.3.1.1). W skład zespołu powinni wchodzić ludzie posiadający zarówno wiedzę o procesie, produkcie, pracownicy bezpośrednio wykonujący operacje, inżynierowie jakości, jak i osoby mniej związane z produkcją, ale mające kreatywne podejście do otaczającego świata. Metodę tę należy stosować już na etapie projektowania wyrobu oraz procesu produkcji i według zaleceń ISO/TS jest to jeden z punktów wyjściowych w projektowaniu i rozwoju (7.3.3.1 i 7.3.3.2). FMEA jest też podstawą do stworzenia planu kontroli, ponieważ zawiera on takie dane wyjściowe z FMEA jak: operacje, charakterystyki oraz metoda detekcji, czyli kontroli (7.5.1.1).

Dokument ten musi być aktualizowany, „żywy", odpowiedni do bieżącego stanu rzeczy. Wszelkie zmiany w procesie, technologii, kolejności działań muszą być uwzględnione w FMEA. Również w przypadku reklamacji klienta lub wewnętrznych problemów należy poddawać ocenie FMEA i odpowiednio przypisać poszczególne wagi, również wprowadzone działania korygujące muszą być zwarte w FMEA, a wskaźnik RPN ponownie policzony.

Przykład: FMEA coraz częściej wykorzystywana jest w najróżniejszych procesach, nie tylko w produkcji, ale również w usługach. Najlepiej zweryfikować jej aktualność, sprawdzając, czy zawarte są w niej wszystkie kroki procesu ujęte w process flow chart oraz ostatnie reklamacje i zmiany w procesie.

Musimy pamiętać też, że FMEA musi być stworzona w języku zrozumiałym dla pracowników, a RPN powyżej 100 wymagają działań korygujących i ponownego przeliczenia ryzyka.

Wskazówka: Szczegółowe informacje na temat FMEA oraz stosowanej punktacji i szacowania ryzyka zawarte są w podręczniku wydanym przez Chrysler LLC, Ford Motor Company, General Motors Corporation. Najnowsza wersja to 4 edycja z 2008 roku.

Plan kontroli

Zgodnie z definicją zawartą w ISO/TS 16949 plan kontroli to udokumentowany opis systemów i procesów wymaganych do kontroli wyrobu.

Organizacja powinna rozwijać plany kontroli na poziomie układu, zespołu, elementu składowego i/lub materiału przeznaczonego do dostarczonego wyrobu (7.5.1.1).

Jest to produkt wyjściowy, który powstaje z FMEA i jest z nią silnie związany. Dlatego też obowiązują go podobne zasady stosowania i aktualizacji.

Plan kontroli, podobnie jak FMEA, jest jednym z podstawowych dokumentów wymaganych przy zwolnieniu do produkcji seryjnej (PPAP). Gdy zmienia się plan kontroli należy przygotować kolejną rewizję PPAP-u (4.2.3.1)Plan kontroli jest również daną wyjściową z procesu projektowania procesu produkcyjnego (7.3.3.2). Przy walidacji projektowania i rozwoju należy mieć program dotyczący prototypu oraz plan kontroli, o ile klient wymaga tego od organizacji (7.3.6.2).

Firma/organizacja powinna mieć plan kontroli dla fazy przed uruchomieniem produkcji i dla fazy produkcji, który uwzględnia dane wyjściowe FMEA projektu i FMEA procesu produkcji (7.5.1.1).

Charakterystyki specjalne powinny zostać zaznaczone na dokumentacji technicznej, czyli również w planie kontroli (7.3.2.3). 

Plan kontroli jest bardzo ważnym elementem nadzorowania produkcji i dostarczania usług (7.5.1). Pierwszy rozdział w specyfikacji technicznej odnoszący się do nadzorowania produkcji jest właśnie poświęcony planom kontroli (7.5.1.1).

Plan kontroli powinien:

- wymieniać kontrole wykonywane dla nadzorowania procesu produkcji. Musi być wskazana mierzona charakterystyka, narzędzie pomiarowe, zakresy, częstotliwość.

Dla systemów pomiarowych przywołanych w planie kontroli należy stosować analizę systemu pomiarowego (MSA) (7.6.1).

- zawierać metody monitorowania czynności kontrolnych właściwości specjalnych (patrz 7.3.2.3), określone zarówno przez klienta, jak i organizację,

- zawierać informacje wymagane przez klienta, jeżeli takie występują,

- zainicjować określony plan reakcji (patrz 8.2.3.1), gdy proces staje się niestabilny lub statystycznie niesterowalny(7.5.1.1).

Plan kontroli powinien być przeglądany i aktualizowany, gdy pojawia się jakakolwiek zmiana mająca wpływ na wyrób, proces wytwarzania, pomiar, logistykę, źródła dostaw lub FMEA (7.5.1.1).

Plan kontroli jest również silną podstawą do tworzenia instrukcji pracy (7.5.1.2). To właśnie on jest źródłem instrukcji kontroli - dokumenty te muszą być ze sobą spójne.

Właściwość specjalna

Według definicji zawartej w specyfikacji ISO/TS 16949 właściwość specjalna to właściwości wyrobu lub parametry procesu produkcyjnego, które mogą wpływać na bezpieczeństwo lub zgodność z przepisami, przydatność, funkcjonalność, osiągi lub dalsze przetwarzanie wyrobu (3.1.12).

Właściwości te należy określać już na etapie projektowania i rozwoju - jest to jedna z danych wyjściowych z tego procesu(7.3.3.1).

Organizacja powinna określić specjalne właściwości (patrz 7.3.3 d):

- uwzględnić wszystkie właściwości specjalne w planie kontroli,

- stosować definicje i symbole wyspecyfikowane przez klienta,

- identyfikować dokumenty dotyczące nadzorowania procesów, takie jak: rysunki, FMEA, plany kontroli i instrukcje dla operatora, używając specjalnych symboli klienta lub zapisów, w celu włączenia tych faz procesu, które wpływają na właściwości specjalne (7.3.2.3).

Charakterystyki/właściwości specjalne mogą dotyczyć zarówno procesu, jak i produktu. Jeśli dotyczą one produktu, informacja dotycząca specjalnych właściwości musi znaleźć się w dokumentacji technicznej - szczególnie na rysunku technicznym, który często jest również specyfikacją oraz ofertą handlową zarazem. Wszelka informacja w pozostałej dokumentacji jest również wymagana i musi być ze sobą spójna. Jeśli charakterystyka jest wyznaczona w procesie, koniecznie musi ona zostać zaznaczona w process flow, FMEA, planie kontrolnym oraz instrukcjach stanowiskowych.

Charakterystykę specjalną może wyznaczyć klient, np. ze względu na montaż, funkcję, własne zastosowanie, lub może określić je producent ze względu na znajomość i wymagania projektu, procesu produkcji lub zastosowanych materiałów. Gdy specjalne właściwości wymagane są przez klienta, to należy pokazać zgodność wymagań klienta z tymi charakterystykami poprzez właściwe ich:

  • określenie (czy określiliśmy takie same, jakie klient sobie życzył),
  • dokumentowanie (czy są zaznaczone i w całej dokumentacji)
  • nadzorowanie (czy właściwie się je nadzorowało) (7.2.1.1).

Charakterystyka specjalna musi znaleźć się w planie kontroli i muszą dla niej zostać określone wszystkie wymagane informacje dotyczące kontroli. Wyniki kontroli muszą być zapisywane - jeśli to możliwe, często również w postaci kart kontrolnych.

Coraz większe wymagania głównych klientów i producentów samochodów definiują dodatkowe wymagania co do nadzoru nad charakterystykami specjalnymi.

Przykład: Charakterystyką z wpływem na bezpieczeństwo może być np.: skok tłoka siłownika odpowiedzialnego za uruchomienie hamulców, charakterystyka funkcjonalna to np.: siła pracy sprężyny. Właściwością specjalną procesu może być temperatura oraz czas wygrzewania w piecu.

W przemyśle spożywczym charakterystykami produktu mogą być zawartość cukru lub twardość, gęstość, wymiary, kolor. W procesie może to być wartość ciśnienia, temperatura, czas. Systemem podobnym, który opiera się na specjalnych charakterystykach procesu, jest np. HACCP, gdzie wyznacza się krytyczne punkty kontroli, więc idea systemu jest bardzo analogiczna.

Charakterystyki specjalne oznacza się - na rysunku, proces flow, FMEA, na planie kontroli, na instrukcjach specjalnymi znaczkami, dla dobrej wizualizacji. Są to <1> - charakterystyka z wpływem na bezpieczeństwo oraz <2> charakterystyka z wpływem na funkcję wyrobu/układu. Oznaczenia <1>, <2> zaczęło wprowadzać dla swoich produktów Volvo. Oprócz tego równolegle lub zastępczo można stosować różne inne oznaczenia, np.: znaczek kluczyka - oznaczenie charakterystyk kluczowych - lub oznaczenie trójkątem, lub zakreślenie albo wzięcie w kółko danej charakterystyki. Takie same oznaczenia należy stosować w pozostałych dokumentach. Rodzaj i zasady określania i wizualizacji charakterystyk specjalnych muszą być jasno określone i zrozumiałe dla obu stron.

Audyt procesu produkcyjnego oraz audyt produktu

 

Audyt systemu jest od dawna znanym narzędziem jakościowym. W ISO/TS pojawia się dodatkowo audyt procesu produkcyjnego i produktu.

Audyt procesu wytwarzania - organizacja powinna audytować każdy proces wytwarzania, aby określać jego skuteczność(8.2.2.2). Należy najpierw zidentyfikować procesy wytwórcze w organizacji, analizując mapy procesów oraz diagramy process flow. Następnie należy zaplanować audyty procesu, analogicznie jak audyty systemu. Wykonywane one mogą być pod względem spełniania wymagań ISO/TS lub zgodnie ze standardem VDA 6.3 - niemieckiego przemysłu motoryzacyjnego.

Przykład: Przy tworzeniu planu audytu procesu można się wspomagać procesami kluczowymi ich podprocesami, podziałem na linie, value streamy.

W przemyśle spożywczym można zaplanować audyt procesu: przygotowania ciasta, wypieku, customizacji i pakowania lub np. procesu wypieku chleba oraz procesu wypieku słodyczy.

W przemyśle papierniczym można zaplanować osobno audyty druku, obróbki introligatorskiej lub z podziałem na operacje: cięcie papieru i przygotowanie materiału do produkcji, druk, sztancowanie, falcowanie, szycie, klejenie.

Jeżeli natomiast chodzi o audyt wyrobu - organizacja powinna z określoną częstością audytować wyrób w odpowiednich fazach produkcji i dostarczania, aby sprawdzić zgodność ze wszystkimi wyspecyfikowanymi wymaganiami, takimi jak wymiary wyrobów, funkcjonalność, opakowanie i etykietowanie (8.2.2.3).

Audyt produktu ze względu na dużą liczbę produktów można wykonywać dla rodziny produktów. Kluczem przy wyodrębnieniu może być grupa produktowa, rodzina, w obrębie której produkty różnią się tylko wariantem położenia lub inną cechą, która może być zamiennie stosowana. Należy takie grupy produktów wyodrębnić jednak przy planowaniu samego audytu należy wskazać konkretny indeks lub numer produktu. Wybór takiego jednego numeru z rodziny też musi być poparty analizą i można brać pod uwagę:

  • wolumen - ilość produkowaną - wybrać najczęściej produkowany w dużej ilości,
  • waga klienta - wyrób jest dostarczany do wymagającego, kluczowego, największego klienta;
  • analiza błędów - istnieje możliwość większej pomyłki przy niestandardowym wariancie;
  • liczba reklamacji - ze względu na dużą liczbę reklamacji technicznych.

Czynników doboru może być wiele, jednak najważniejsze jest, aby analiza ta brała pod uwagę istotne dla przedsiębiorstwa wskaźniki.

Przykład: Zwykle pobiera się dany wyrób bezpośrednio z wysyłki, gdzie sprawdza się dodatkowo pakowanie i etykietowania. Może być to pralka pobrana wprost z wysyłki i poddana wszelkim testom, pomiarom, badaniom w celu stwierdzenia, czy dostarczany produkt jest zgodny ze specyfikacją, rysunkiem i wszystkimi dostępnymi danymi.

Audyty procesu i produktu swoim zakresem powinny obejmować wszystkie procesy, działania i zmiany robocze oraz powinny być przeprowadzone zgodnie z rocznym harmonogramem.

Częstotliwość audytów może być elastyczna i jeżeli wystąpią wewnętrzne/zewnętrzne niezgodności lub reklamacje klienta, to powinna ona być odpowiednio zwiększona. Zaleca się korzystanie z odpowiedniej listy pytań kontrolnych podczas każdego audytu, czyli stosowanie tak zwanych check list (8.2.2.4).

W przemyśle motoryzacyjnym stosuje się zasadę ponownego audytu sprawdzającego, który następuje w terminie do 90 dni od poprzedniego.

Mam nadzieję, że przybliżyłam chociaż parę z przywołanych w ISO/TS 16949 narzędzi jakościowych i zachęciłam do ich stosowania.

Źródło: ISO/TS 16949:2002.

 

Autor: Aleksandra Purzycka, www.QualitySkills.pl

12reasons

Zapisz się, by otrzymać DARMOWY e-mailowy raport